怎樣預防樹脂砂鑄鋁件在生產(chǎn)中的收縮
　　 優(yōu)點是樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強度高，這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實現(xiàn)灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。實型鑄造生產(chǎn)中采用聚苯乙烯泡塑模樣，應(yīng)用味喃樹脂自硬砂造型。當金屬液澆入鑄型時，泡沫塑料模樣在高漫無邊際金屬液作用下迅速氣化，燃燒而消夫，金屬液取代了原來泡汪塑料所占據(jù)的位置，冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件。相對來說，消失模鑄造對于生產(chǎn)單件或小批量的汽車覆蓋件，機床床身等大型模具袍之傳統(tǒng)砂型有很大優(yōu)勢，它不但省去了昂貴的木型費用，而且便于操作，縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面質(zhì)量好等優(yōu)勢。
　　樹脂砂鑄鋁件的重量和尺寸范圍都很寬，重量最輕的只有幾克，最重的可達到400噸，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業(yè)部門的使用要求。一般對樹脂砂鑄鋁件的外觀質(zhì)量，可用比較樣塊來判斷鑄鋁件表面粗糙度，表面的細微裂紋可用著色法，磁粉法檢查。對鑄鋁件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻，超聲，渦流，X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。樹脂砂鑄鋁件質(zhì)量對機械產(chǎn)品的性能有很大影響。例如，各類泵的葉輪，殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺寸，型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的工作效率，能量消耗和氣蝕的發(fā)展等，內(nèi)燃機缸體，缸蓋，缸套，活塞環(huán)，排氣管等鑄鋁件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發(fā)動機的工作壽命。 強度。型砂抵抗外力破壞的能力稱為強度。型砂必須具備足夠高的強度才能在造型、搬運、合箱過程中不引起塌陷，澆注時也不會破壞鑄型表面。型砂的強度也不宜過高，否則會因透氣性、退讓性的下降，使鑄件產(chǎn)生缺陷。
　　樹脂砂鑄鋁件造型制芯技術(shù)：
　　由于鋁合金的澆鑄溫度比灰口鑄件、球墨鑄鐵低得多，采用壓鑄或金屬型鑄造法生產(chǎn)鑄鋁件時鑄型所受到的熱沖擊要低得多，但其中所使用的砂芯，以及其他鑄造法中采用的鑄型、砂芯，在借用鑄鋼、鑄鐵用型砂粘結(jié)劑體系時，卻存在著極為尖銳的潰散性問題。在鑄鋁件生產(chǎn)工藝方法中，潰散性較高的濕型法也有一定的使用，熱硬化法及氣體硬化法等為金屬型、高壓壓鑄及濕型法生產(chǎn)使用的型芯所占比例較大，特別是殼芯方面有著很好的應(yīng)用前景，用自硬樹脂砂或氣體硬化砂制造的鑄型、型芯也占有一席之地。
　　樹脂砂鑄鋁件使用過程中常見鑄造和防止方法：
　　1、樹脂種類的選取要適當，并適量減少樹脂的混入數(shù)值加入過量的樹脂或固化劑，都會導致樹脂的含氮量上升，從而致使發(fā)氣量逐漸增多。在整個過程中要想提高效率和質(zhì)量，就需要將固化劑和樹脂的量降低，采用無氮樹脂或者是低氮樹脂，避免出現(xiàn)過多的氣孔。
　　2、將微粉的量降低，以確保再生砂的性能和質(zhì)量如果舊砂的質(zhì)量很差，導致微粉的含量超標，就會導致型砂發(fā)氣量的提升和透氣性的下降，如若發(fā)現(xiàn)這種情況一定要等比例增加新砂的數(shù)量，并堅持對再生設(shè)備進行改進，促使其達到標準。
　　3、提高烘干技術(shù)水平，嚴格控制涂刷時間要想減少砂芯中的殘留水含量，降低發(fā)氣量，需要對砂芯和砂型進行嚴格的控制和約束，同時要保證涂料的性能，干燥工作要做好。
　　4、創(chuàng)新鑄造工藝和鑄造技術(shù)對砂型中的排氣通道進行合理設(shè)置。想要保證砂芯排氣的通暢，就一定要對鑄造技術(shù)進行改進，在進行排氣孔設(shè)置時必須要注意的是將砂型的氣眼跟砂芯的出氣道要一致，對齊，否則會出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，且要盡量提升壓頭。避免砂質(zhì)堵住出氣道或者芯頭出氣道在澆注的時候流入液體；在此基礎(chǔ)上，還要把握好澆注的頻率，不能使速度過低。
　　5、對原砂的粒度進行調(diào)節(jié)。當鑄件的表面質(zhì)量能夠保證的前提下，要適當控制原砂的粒度，相對粗一些的砂粒能夠使砂型的透氣性得到提升。
　　6、對澆注的溫度范圍進行合理控制，保證不會出現(xiàn)氣孔，鑄件就不會粘砂。
　　怎樣預防樹脂砂鑄鋁件在生產(chǎn)中的收縮：
　　鑄件在鑄型中的收縮僅受到金屬表面與鑄型表面之間的摩擦阻力時，為自由收縮。如果鑄件在鑄型中的收縮還受到其他阻礙，鑄銅件則稱受阻收縮。對于同一種合金，受阻收縮率小于自由收縮率。防止鑄件產(chǎn)生縮孔和縮松的基本原則是針對該合金的收縮和凝固特點制定正確的鑄造工藝，使鑄件在凝固過程中建立良好的補縮條件，盡可能使縮松轉(zhuǎn)化為縮孔，并使縮孔出現(xiàn)在鑄件最后凝固的地方。這樣，在鑄件最后凝固的地方安置一定尺寸的冒口，鑄鋁件使縮孔集中于冒口中，或者把澆口開在最后凝固的地方直接補縮。要使鑄件在凝固過程中建立良好的補縮條件，主要原因是通過控制鑄件的凝固方向使之符合于“定向凝固原則”或“同時凝固原則”。澆注系統(tǒng)的引入位置對鑄件的溫度分布有重要影響。調(diào)整液態(tài)金屬的澆注溫度和澆注速度，可以加強定向凝固或同時凝固。 是便液體金屬在壓力作用下充填型腔，以構(gòu)成鑄件的一種辦法。因為所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄鋁件。
　　樹脂砂鑄鋁件的成本低、工藝性好、重熔再生節(jié)省資源和能源，所以這種材料的應(yīng)用和發(fā)展持久不衰。如研究開發(fā)沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉工藝及裝備；廣泛采用先進的鐵液脫硫、過濾技術(shù)；薄壁高強度的鑄鐵件制造技術(shù)；鑄鐵復合材料制造技術(shù)；鑄鐵件表面或局部強化技術(shù)等采用金屬型鑄造及金屬型覆砂鑄造、連續(xù)鑄造等特種工藝及裝備等。鑄鋁件鑄造輕合金由于具有密度小、比強度高、耐腐蝕等一系列優(yōu)良特性，將更廣泛地應(yīng)用于航空、航天、汽車、機械等各行業(yè)。特別是在汽車工業(yè)中，所以鑄鋁件在每個行業(yè)都有廣泛的應(yīng)用。
　　樹脂砂鑄鋁件與粘土砂相比，樹脂砂鑄件的外觀質(zhì)量依賴于模具的質(zhì)量，因而樹脂砂對模具的質(zhì)量要求較高。模具工藝時使其較好的適應(yīng)樹脂砂造型的需要，主要在以下幾個方面：
　　1、拔模斜度：樹脂砂在起模時已具有一定的硬化強度，較小的退讓性，較大的摩擦力，若采用敲擊的方法起模，容易損壞模具，同時樹脂砂的可修補性差，起模時，若受到破壞，較難修補。采用樹脂砂造型時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)實際和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)加大模具的拔模斜度，能順利的起模，得到質(zhì)量較好的鑄型。
　　2、模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度對樹脂砂鑄件的表面粗糙度起決定性的作用，因而盡量降低模具表面粗糙度，是獲得高品質(zhì)鑄件的重要措施。
　　3、加工余量：硬化后的樹脂砂鑄型有較好的剛度和較高的尺寸精度，且不易變形，所以在選擇工藝參數(shù)時，可以選取較小的機械加工余量，從而減少金屬溶液的消耗和機械加工的成本，從而可以提高鑄件的尺寸精度。
　　樹脂砂鑄鋁件的耐磨性和穩(wěn)定性：
　　想要通過鑄造的方式得到金屬物件，那么在鑄造的過程就要多注意了。先要把液態(tài)的金屬熔煉好，然后就可以使用澆注的方式注入到鑄型中了。當金屬冷卻之后，我們就能夠進行清理和處理了，這樣也更方便能處理成我們想要的尺寸或是形狀。當然，樹脂砂鑄鋁件最主要的還是保障鑄鋁件的質(zhì)量，同時提高生產(chǎn)的效率和降低生產(chǎn)的成本也是相當重要的。因此在對鑄鋁件進行鑄造之前，我們就要確定好方案，做好分析，盡量避免鑄造中出現(xiàn)差錯，這樣才能夠鑄造出合適的鑄鋁件。鑄鋁件是能夠有不同的強度和硬度的，我們需要什么韌性或性能的鑄件，就需要做成什么樣的。鑄鋁件的設(shè)計和鑄造工藝是最關(guān)鍵的，如果這些方面做不好，就會影響到鑄鋁件的質(zhì)量。因此要先做好鑄鋁件的設(shè)計，之后合理的鑄造。鑄鋁件的質(zhì)量對于機械產(chǎn)品性能的影響是很大的，我們一定要保障鑄鋁件的質(zhì)量。對于鑄鋁件的工作操作以及使用的原材料都是不可忽視的因素，另外工人的技術(shù)水平也要不斷提高，這是相當重要的。
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