隨著智能遙控“小天鵝”——首款XE15R挖掘機下線，徐工集團挖機產(chǎn)品家族成功增添了首款無駕駛室的純遙控挖掘機，智能化水平有了新的提升。徐工集團是中國工程機械行業(yè)最大的企業(yè)集團，今年中國要實施“中國制造2025”，以徐工集團為代表的中國裝備制造企業(yè)將是先進制造、智能制造的先鋒和代表。作為離散制造型企業(yè)，徐工集團如何從數(shù)字化工廠向智能工廠演進？
偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數(shù)字化的操作車間里，多半是切割機、焊接機、機器手等在空中不知疲倦地揮舞。
這是徐工集團裝載機智能化制造基地的聯(lián)合廠房，有16.7萬平方米，相當于24個足球場那么大，逛一圈足足需要一個半小時。在這里，下料、結構、涂裝、總裝等所有的生產(chǎn)工序都可以一氣完成，可實現(xiàn)年產(chǎn)2000臺大噸位裝載機的產(chǎn)能。這也是目前世界工程機械行業(yè)內(nèi)最大的聯(lián)合廠房，中國最大的大噸位裝載機智能化制造基地。
裝載機是徐工集團的拳頭產(chǎn)品，連續(xù)20多年保持行業(yè)出口第一。裝載機智能化制造基地是徐工集團近年實施的深具代表性的智能生產(chǎn)基地。一是工藝水平高，設計立足工程機械行業(yè)發(fā)展的制高點，率先整合應用大量跨行業(yè)工藝技術，實現(xiàn)集成創(chuàng)新，在國際上首次實現(xiàn)“超大規(guī)模離散制造系統(tǒng)”生產(chǎn)過程仿真。二是生產(chǎn)規(guī)模大，建成了全球裝載機行業(yè)最大的單體聯(lián)合廠房，并廣泛運用節(jié)能、環(huán)保技術，成為中國工程機械行業(yè)首個綠色工廠。三是管理水平高，在生產(chǎn)管理上，全面運用制造設備聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)，可實現(xiàn)加工程序傳遞以及設備動態(tài)監(jiān)控等功能。四是制造水平高，通過大量智能化設備的投入、自動化物流的精準配送以及智能化的管理，使制造手段達到國際領先水平。
智能化是其中最大的亮點，聯(lián)合廠房在下料、焊接、機加工、涂裝、裝配單元運用了大量先進、高效的智能化制造技術和工藝設備。為提升智能化制造水平，焊接機器人、噴涂機器人、切割機器人等自動化設備在工藝建設過程中被大量運用。例如，配置了大量的焊接機器人，建成了2條自動化焊接線，無論是配置的數(shù)量還是使用的范圍在裝載機行業(yè)都是絕無僅有的，如裝載機鏟斗的整個焊接制造過程全部實現(xiàn)了無人化，大幅地降低了人工成本，顯著提高了焊接質(zhì)量。
徐工信息總經(jīng)理張啟亮告訴記者，徐工集團裝載機智能化生產(chǎn)基地作為徐工信息團隊實施的最新、最大的項目，在建設過程中，信息化人員全部參加并設計了弱電方案、設備聯(lián)網(wǎng)DNC方案、設計SAP/MES系統(tǒng)的優(yōu)化方案，最終實施方案中包括11公里長的積放鏈和遍布裝配車間的AGV物流小車。
以MES為核心的智能制造
智能制造不僅僅是生產(chǎn)制造過程的智能化，還是管理智能、服務智能、裝備智能等各方面的智能融為一體。
徐工集團想要打造的是，通過管理信息化與設備自動化的深度融合，利用各種傳感器、智能控制系統(tǒng)、工業(yè)機器人、自動化生產(chǎn)線，構建設計制造一體化、管理智能化、數(shù)據(jù)信息化、控制自動化的智能制造體系。
張啟亮透露，徐工集團的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調(diào)度生產(chǎn)、物料、質(zhì)量、設備等所有生產(chǎn)資源，通過生產(chǎn)流程，使之發(fā)揮最大效益?！霸谖覀兊腗ES系統(tǒng)實施過程中，始終堅持精益制造的思想，引用行業(yè)最佳實踐，優(yōu)化業(yè)務流程，改變工廠原有效率低下的流程。將優(yōu)化后的流程形成項目藍圖，并經(jīng)業(yè)務部門評審后進行固化，固化后在系統(tǒng)進行細化與實現(xiàn)。在項目結束后，項目組整理吸收工廠優(yōu)秀流程，形成新的最佳實踐?！彼f。
在徐工集團起重機智能化工廠內(nèi)，關鍵數(shù)控設備及大型加工中心全部聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了對車間現(xiàn)場網(wǎng)絡化監(jiān)控和可視化管理。同時，通過制造執(zhí)行系統(tǒng)MES與ERP系統(tǒng)的全面集成，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的自動化管理和控制，提高了企業(yè)柔性生產(chǎn)制造水平。
通過MES系統(tǒng)，各個生產(chǎn)單元之間的協(xié)同更加及時，生產(chǎn)訂單進度、生產(chǎn)瓶頸工序、工人績效、產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量等生產(chǎn)模型，均有透明量化數(shù)據(jù)體現(xiàn)；MES系統(tǒng)實時記錄制造過程中的在制、工時、人員等信息，整個生產(chǎn)過程可追溯，為技術研發(fā)人員提供了及時準確的多樣數(shù)據(jù)。
另外，通過MES系統(tǒng)的實施，快速建立了及時決策體系，對生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問題第一時間反饋給管理者，并采取最快速度解決問題，后期大量的SPC統(tǒng)計分析報表也為企業(yè)決策層提供了豐富的管理依據(jù)。
除了MES，徐工集團智能化的全球協(xié)同研發(fā)平臺實現(xiàn)了產(chǎn)品設計數(shù)據(jù)與全球實時互通，同時也與SAP、MES、PDS等系統(tǒng)高度集成，大大縮短新產(chǎn)品的上市時間。
開啟手機APP，遠程設備的一舉一動盡收眼底。這是徐工集團近期實施的類似工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的遠程監(jiān)控物聯(lián)網(wǎng)平臺，客戶只需通過電腦或手機登陸系統(tǒng)，就能隨時隨地查看設備地理位置、工作時間、歷史軌跡、當天油耗等信息。雖然該平臺還處于試探市場的階段，但是對于提高用戶體驗、設備的運營管理水平都大有裨益。
實現(xiàn)設備的標準化和互聯(lián)互通
從CAD、PDM、ERP到CRM、PLM、MES等各類信息系統(tǒng)，再到數(shù)控機床、機器人、傳感器等硬件設備，要想將這些令人眼花繚亂的軟件、硬件、系統(tǒng)集成在一起，形成有機融合的整體，還要打通車間、工廠、企業(yè)和外部市場等多個層面的數(shù)據(jù)，這離不開頂層設計。
2010年，徐工集團制定了《徐工集團信息化戰(zhàn)略十二五規(guī)劃》，從集團戰(zhàn)略層面對信息化的建設進行了規(guī)劃和部署。
在生產(chǎn)設備層面，徐工集團引進了先進的數(shù)控機床、焊接機器人、涂裝機器人、自動化運輸車等智能化設備，通過DNC實現(xiàn)設備聯(lián)網(wǎng)，并與MES系統(tǒng)、PDM系統(tǒng)、CAPP進行集成，實現(xiàn)了設備的智能化、網(wǎng)絡化和信息化。在工廠層面，通過實時MES系統(tǒng)、CRM系統(tǒng)、DMS系統(tǒng)、SRM系統(tǒng)、WMS系統(tǒng)，實現(xiàn)了工廠產(chǎn)供銷的信息化管控。在企業(yè)層面，建設了ERP系統(tǒng)、全面預算系統(tǒng)、全球人力資源管理平臺、商業(yè)智能平臺、物聯(lián)網(wǎng)平臺等集團級管控平臺，為企業(yè)管理層決策提供數(shù)據(jù)支撐。
如此龐大的體系，想讓它們有機運轉起來，標準化、互聯(lián)互通必須實現(xiàn)。徐工集團在推進信息化過程中，標準化放在了首位。
早在2008年，徐工集團在成立信息化領導委員會的同時，就成立了編碼委員會，并且由董事長親自擔任委員會主任。后續(xù)的信息化建設過程中，各項目組始終把數(shù)據(jù)作為決定項目成敗的核心要素之一加以重視，對于數(shù)據(jù)標準化做了大量工作。
在流程標準化方面，徐工集團利用企業(yè)資源計劃管理的最佳實踐將企業(yè)流程固化，整理出了339個管理DNA，讓管理流程也實現(xiàn)標準化。
企業(yè)服務總線是徐工解決多個系統(tǒng)間互聯(lián)互通的關鍵。在信息化建設歷程中，徐工集團認識到隨著系統(tǒng)數(shù)量的增加，各系統(tǒng)間接口也會越來越多，如果不加以規(guī)范，必然形成蜘蛛網(wǎng)式的系統(tǒng)接口，因此，及時開展了企業(yè)服務總線的建設，各系統(tǒng)均與企業(yè)服務總線接口，接口完全標準化，避免了重復開發(fā)和接口效率低下的問題。
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