很多用戶對(duì)于回轉(zhuǎn)窯知識(shí)了解不夠深入，面對(duì)回轉(zhuǎn)窯故障常常不知所措，紅星機(jī)器建議用戶可以致電咨詢?cè)O(shè)備生產(chǎn)廠家，了解專業(yè)技術(shù)。本文以某水泥廠的燒煙煤生產(chǎn)線為例講解回轉(zhuǎn)窯燒成帶尾部厚窯皮問(wèn)題。
該廠使用的回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Ф3.2×50m，預(yù)熱器為高原型低壓損預(yù)熱器，分解爐規(guī)格為Ф4500mm，年平均日產(chǎn)量≥1500t/d。在設(shè)備使用初期兩年，燒成帶12~16m容易長(zhǎng)厚窯皮，15~16m窯皮厚800~1000mm左右，燒成帶窯皮為倒喇叭形狀，處理難度極大，嚴(yán)重時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)七天就被迫停窯人工處理窯皮。
之后曾通過(guò)加強(qiáng)原燃材料管理、工藝管理和提高操作水平等措施，是燒成帶倒喇叭形窯皮情況有所緩解，日產(chǎn)量也提高至1150~1250t/d，但是更進(jìn)一步提產(chǎn)，窯況就會(huì)惡化無(wú)法正常生產(chǎn)。
導(dǎo)致這種情況的原因都有什么呢？紅星機(jī)器專家對(duì)此進(jìn)行了分析研究，總結(jié)出以下幾點(diǎn)原因，并提出了合理的解決方案。
1、安裝過(guò)程中C5下料管和煙室沒(méi)有嚴(yán)格按照?qǐng)D紙
施工，下料管斜度偏小，與煙室連接的交界處位置較高，C5下料管位置要與煙室斜坡近500mm，導(dǎo)致C5入窯物料為懸空狀態(tài)，有一部分物料被窯內(nèi)的風(fēng)揚(yáng)起，煙室粉塵濃度高，阻力大，影響窯內(nèi)通風(fēng)。
2、采用石灰石、頁(yè)巖、鐵礦石和砂巖配料，進(jìn)廠石灰石MgO含量和頁(yè)巖成分變化較大，生料配料無(wú)法穩(wěn)定，入窯物料化學(xué)成分變化較大，窯內(nèi)熱工制度不穩(wěn)定，窯況容易惡化。
3、供煤量不穩(wěn)定，沒(méi)有固定充足的供煤廠家，煤質(zhì)較雜，無(wú)法配料，甚至影響火焰溫度和頭煤燃燒。
4、風(fēng)機(jī)的風(fēng)壓偏低，不能滿足燃燒器用風(fēng)要求。
5、窯產(chǎn)量提高或窯況變化時(shí)沒(méi)有即使調(diào)整窯爐用風(fēng)，導(dǎo)致用風(fēng)不合理。
6、建廠時(shí)燃燒器火焰形狀不理想，熱力強(qiáng)度不夠，火焰過(guò)短且過(guò)于集中。
針對(duì)以上種種情況，應(yīng)該怎么解決呢？紅星回轉(zhuǎn)窯專家給出參考建議，并得到了很好的效果。
1、更換煙室斜坡澆注料，使C5下料管和煙室斜坡在一個(gè)斜面上。分解爐下鎖口直徑有原來(lái)的Ф1150mm擴(kuò)大到Ф1180mm，降低煙室粉塵濃度，確保窯內(nèi)通風(fēng)。
2、加強(qiáng)對(duì)石灰石MgO含量及頁(yè)巖成分的控制，發(fā)現(xiàn)變化及時(shí)調(diào)整生料指標(biāo)，確保配料方案的實(shí)現(xiàn)。
3、改造煤磨，增加磨內(nèi)通風(fēng)，出磨溫度有原來(lái)的75℃提高到85℃，盡量降低煤粉水分。
4、改造風(fēng)機(jī)，將原來(lái)的22KW電動(dòng)機(jī)換位30KW電動(dòng)機(jī)，將皮帶傳送改為直接傳動(dòng)，滿足燃燒器通風(fēng)，保證燃燒器凈風(fēng)風(fēng)壓在35KPa以上。
5、調(diào)整燃燒器，提高燃燒器火焰尾部的高度，預(yù)防燒成帶尾部生成厚窯皮，同時(shí)避免煤灰集中沉降導(dǎo)致窯內(nèi)結(jié)圈。燃燒器位置根據(jù)筒體溫度調(diào)整為偏上20~50mm，左右位置片料20mm左右，也可放在中心位置，原則上要求其與窯中心線平行。
6、根據(jù)三次風(fēng)負(fù)壓、煙室負(fù)壓和分解爐出口負(fù)壓的變化，及時(shí)調(diào)整三次風(fēng)閥，保證窯內(nèi)用風(fēng)。
7、改造回轉(zhuǎn)窯主減速器，更換一對(duì)快速齒輪，窯速由原來(lái)的最高3.98r/min，提高到4.5r/min，降低窯內(nèi)充填率，保證薄料快轉(zhuǎn)。
按照紅星機(jī)器專家指導(dǎo)的措施進(jìn)行改進(jìn)，該廠回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)一直良好，沒(méi)有再出現(xiàn)倒喇叭形窯皮，燒成帶窯皮平整，厚度穩(wěn)定，耐火磚壽命長(zhǎng)，產(chǎn)量也得到進(jìn)一步提高，穩(wěn)定在1600~1650t/d。
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